注塑机型号规格有三种表示方法：锁模力、注射/锁模力、注射。锁模力表示法是用注塑机的最大锁模力参数来表征该机的型号规格，此表示法直观、简单，可直接反映注射制品的面积大小。下面随小编去了解下注塑机型号。

一、注塑机型号

  我国注塑机行业制订的规格系列有SZ系列和XS系列。SZ系列是以理论注射容和锁模力共同表示设备规格。如S2-200/1000，SZ意为塑料(S)注射(Z)成型机，理论注射容为200cm³，锁模力为1000kN。XS系列是比较早时采用的系列，它以理论注射容表示设备的规格。如XS-ZY-125A注塑机，XS-ZY指预塑式(Y)塑料(S)注射(Z)成型(X)机，125指理论注射容为125cm³，A指设备设计序号为第一次改型。

二、注塑机型号选择

1、选对型:由产品及塑料决定机种及系列。

由于射出机有非常多的种类，因此一开始要先正确判断此产品应由哪一种注塑机，或是哪一个系列来生产，例如是一般热塑性塑胶或电木原料或PET原料等，是单色、双色、多色、夹层或混色等。此外，某些产品需要高稳定（闭回路）、高精密、超高射速、高射压或快速生产（多回路）等条件，也必须选择合适的系列来生产。

2、放得下：由模具尺寸判定机台的“大柱内距”、“模厚”、“模具最小尺寸”及“模盘尺寸”是否适当，以确认模具是否放得下。

a、模具的宽度及高度需小于或至少有一边小于大柱内距；

b、模具的宽度及高度最好在模盘尺寸范围内；

c、模具的厚度需介于注塑机的模厚之间；

d、模具的宽度及高度需符合该注塑机建议的最小模具尺寸，太小也不行；

3、拿得出：由模具及成品判定“开模行程”及“托模行程”是否足以让成品取出。

a、开模行程至少需大于成品在开关模方向的高度的两倍以上，且需含竖浇道（sprue）的长度；

b、托模行程需足够将成品顶出；

4、锁得住：由产品及塑料决定“锁模力”数。

当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力，因此注塑机的锁模单必须提供足够的“锁模力”使模具不至于被撑开。锁模力需求的计算如下：

a、由成品外观尺寸求出成品在开关模方向的投影面积；

b、撑模力=成品在开关模方向的投影面积(cm2)×模穴数×模内压力(kg/cm2)；

c、模内压力随原料而不同,一般原料取350～400kg/cm2；

d、机器锁模力需大于撑模力，且为了保险起见，机器锁模力通常需大于撑模力的1.17倍以上；

至此已初步决定夹模单的规格，并大致确定机种数，接着必须再进行下列步骤，以确认哪一个射出单的螺杆直径比较符合所需。

5、射得饱:由成品重及模穴数判定所需“射出”并选择合适的“螺杆直径”。

a、计算成品重需考虑模穴数（一模几穴）；

b、为了稳定性起见，射出需为成品重的1.35倍以上，亦即成品重需为射出的75%以内；

6、射得好：由塑料判定“螺杆压缩比”及“射出压力”等条件。

有些工程塑料需要较高的射出压力及合适的螺杆压缩比设计，才有较好的成型效果，因此为了使成品射得更好，在选择螺杆时亦需考虑射压的需求及压缩比的问题。

一般而言，直径较小的螺杆可提供较高的射出压力。

7、射得快：及“射出速度”的确认。

有些成品需要高射出率速射出才能稳定成型，如超薄类成品，在此情况下，可能需要确认机器的射出率及射速是否足够，是否需搭配蓄压器、闭回路控制等装置。一般而言，在相同条件下，可提供较高射压的螺杆通常射速较低，相反的，可提供较低射压的螺杆通常射速较高。因此，选择螺杆直径时，射出、射出压力及射出率（射出速度），需交叉考及取舍。

此外，也可以采用多回路设计，以同步复合动作缩短成型时间。

经过以上步骤之后，原则上已经可以决定符合需求的注塑机，但是有一些特殊问题可能也必须再加以考虑，包括：

大小配的问题：

在某些特殊状况下，客户的模具或产品可能模具体积小但所需射大，或模具体积大但所需射小，在这种况下，厂家所预先设定的标准规格可能无法符合客户需求，而必须进行所谓“大小配”，亦即“大壁小射”或“小壁大射”。所谓“大壁小射”指以原先标准的夹模单搭配较小的射出螺杆，反之，“小壁大射”即是以原先标准的夹模单搭配较大的射出螺杆。当然，在搭配上也可能夹模与射出相差好几级。

快速机或高速机的观念：

在实际运用中，越来越多的客户会要求购买所谓“高速机”或“快速机”。一般而言，其目的除了产品本身的需求外，其他大多是要缩短成型周期、提高单位时间的产，进而降低生产成本，提高竞争力。通常，要达到上述目的，有几种做法：

a、射出速度加快：将电机马达及泵浦加大，或加蓄压器（最好加闭回路控制）；

b、加料速度加快：将电机马达及泵浦加大，或加料油压马达改小，使螺杆转速加快；

c、多回路系统：采用双回路或三回路设计，以同步进行复合动作，缩短成型时间；

d、加模具水路，提升模具的冷却效率；

然而，“天下没有白吃的午餐”，机器性能的提升及改造固然可以加生产效率，但往往也加投资成本及运转成本，因此，投资前的效益评估需仔细衡，才能以最合适的机型产生最高的效益。

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